丙烷直接轉化工藝主要是制取丙烯腈和丙烯酸。

   進行丙烷制丙烯腈工藝開發的有旭化成、BP和三菱化學公司，三井東壓化學、羅納-普朗克、巴斯夫、空氣產品和日本觸媒化成等公司也在開發此工藝。近年來全球丙烯腈市場發展趨緩，但在高吸水性樹脂和涂料工業的推動下，丙烯酸需求的增長較為強勁。丙烷制丙烯酸的主要開發商為三菱化學和東亞合成化學公司，巴斯夫、BP、阿托菲納、三井東壓化學和Sunoco公司也參與開發

丙烷制丙烯腈工藝

   丙烯腈主要生產路線是在多組分催化劑（含釩、銻）作用下丙烯經流化床氨氧化反應生成丙烯腈，同時副產氫氰酸，氫氰酸可用作甲基丙烯酸甲酯的原料。反應速率受丙烯限制。采用丙烷為替代原料，可降低原材料費用。事實上，丙烷氨氧化工藝早在20世紀50年代和60年代初就開始研究。

   由丙烷氨氧化直接生產丙烯腈關鍵在于開發使丙烷活化的催化劑（釩/銻氯化物），丙烯腈收率可望達到約55%。至少已有3家以上公司開發此工藝。淺野化學公司已將小試放大到中試。三菱化學公司和BOC氣體公司也在日本建設了中試裝置。三菱化學開發的催化劑以鉬、釩、碲的氧化物為基礎，其中含少量鈮和銻。旭化成和三井公司也在投入研究。BP公司也在開發丙烷生產丙烯腈工藝，并在美國得州綠湖中試成功，BP開發的催化劑以釩和銻的氧化物為基礎，以錫和鈦為助劑。可望在7~8年內建成20-25萬噸/年裝置。

   已有幾項工藝可望先期投入工業化應用，有低丙烷轉化率/氧氣為氧化劑/丙烷循環工藝；高丙烷轉化率/空氣為氧化劑/不循環丙烷工藝以及中到高丙烷轉化率/空氣為氧化劑/丙烷循環工藝。BOC和三菱化學公司開發的第三種工藝，將在這兩家公司宣布組成聯合開發體后推向工業化。該工藝結合了三菱公司的催化劑開發經驗與BOC新開發的從工藝尾氣中選擇性回收與循環未反應丙烷技術。對丙烯工藝和丙烷工藝生產費用的比較表明，一套27萬噸/年傳統工藝丙烯腈裝置的投資費用約2.8億美元，同等規模的丙烷法裝置約需3.5億美元，但丙烷法工藝在未反應的氨以硫酸銨形式回收時技術經濟性較好。